Các yếu tố giúp tiết kiệm chi phí khi hàn hiệu quả.

Xin chào các bạn !

Thật tuyệt vời khi  mỗi ngày được viết , được chia sẻ những bài viết về kiến thức, kinh nghiệm về ngành cơ khí được mình đúc kết từ thực tế quá trình làm việc , trau truốt từng bài viết để chia sẻ đến cộng đồng.

Hàn là một phương pháp công nghệ  ngày càng được phát triển và sử dụng rộng rãi trong ngành cơ khí. Hàn là phương pháp công nghệ nối các chi tiết máy bằng kim loại hoặc phi kim loại với nhau bằng cách nung nóng chỗ nối đến trạng thái hàn (chảy hoặc dẻo). Sau đó kim loại lỏng hóa rắn hoặc kim loại dẻo thông qua có lực ép, chỗ nối tạo thành mối liên kết bền vững gọi là mối hàn.

Với xu thế phát triển hiện nay, các nhà máy gia công cơ khí ra đời liên tục, môi trường cạnh tranh gay gắt, nên các xưởng sản xuất cơ khí đều bắt buộc kiểm soát chi phí để đảm bảo cạnh tranh .Trong đó hàn là một phương pháp thường dùng trong gia công nên tiết kiệm chi phí hàn hiệu quả đóng một vài trò quan trọng.

Bài viết này cùng cokhithanhduy tìm hiểu về các yếu tố giúp tiết kiệm chi phí khi hàn hiệu quả nhé !

1. Cắt giảm chi phí bằng cách dữ trữ vật tư một cách phù hợp

- Trong các xưởng sản xuất, khi công nhân đang hàn thiếu vật liệu hàn, phụ kiện hàn . Công nhân sẽ phải di chuyển xa, hay xuống kho để lấy vật liệu hay phụ kiện hàn. Việc này gây nên lãng phí thời gian di chuyển, ảnh hưởng tới năng suất tổng thể của công việc. Vì vậy nên cần dữ trự một lượng vật tư hàn phù hợp ở các trạm hàn. Bao gồm: khí bảo vệ, thuốc và dây.

- Hay khi đang hàn mà hết vật tư đột ngột, trong kho cũng không sẵn hàng, phải đặt hàng tới hay đi mua vật tư hàn, càng thêm ảnh hưởng lớn tới thời gian chờ đợi của công nhân, nên cần tính toán dữ trữ các vật tư hàn một cách phù hợp.

- Có thể tiết kiệm thêm thời gian bằng cách dùng các cuộn dây hàn lớn thay vì các cuộn dây nhỏ nhanh hết và phải thay thế thường xuyên. 

2. Phân loại các vật liệu hàn theo nhóm

- Để giúp giảm thời gian cũng như chi phí hàn, cần sắp xếp các vật liệu hàn theo nhóm để sau này cần dễ lấy, dễ chọn lựa .

- Sắp xếp các vật liệu theo nhóm phù hợp với từng trạm hàn, giúp giảm thời gian cũng như làm cho quá trình sản xuất được tổ chức hợp lí và khoa học.

3. Khắc phục và làm hạn chế hiện tượng quá hàn (overwelding).

- Hiện tượng quá hàn là trường hợp mà người công nhân hàn quá tay. Thiếu sự chính xác so với yêu cầu thực tế. Ví dụ thay vì thực hiện mối hàn góc với kích thước 4mm. Thợ cơ khí đã hàn lên mối hàn có kích thước tới 6mm.

- Có 2 nguyên nhân dẫn tới hiện tượng quá hàn :

• Một là họ không bảo dưỡng kiểm tra mối hàn góc và không chắc chắn một cách chính xác về kích thước của mối hàn đang thực hiện.
• Hai là họ hàn theo cảm nhận chủ quan để chắc chắn là đủ kim loại hàn đắp vào mối hàn.

- Việc hiện tượng quá hàn dẫn tới lãng phí rất lớn. Hiện tượng quá hàn không chỉ lãng phí vật liệu hàn, người ta còn phải chi phí thêm cho vấn đề xử lý biến dạng nhiệt do gia tăng nhiệt độ vào vật hàn khi “quá dòng”.

- Để khắc phục hiện tượng này, cần trang bị cho công nhân hàn một dưỡng đo mối hàn để đảm bảo mối hàn thực hiện được đạt kích thước như bản vẽ. Một cách khác là thay đổi đường kính dây hàn để hạn chế hiện tượng “quá hàn”.

4. Tối ưu hóa việc chuẩn bị trước khi hàn

- Trong một vài trường hợp, có thể sẽ tốt hơn nếu vát mép kép mối nối trước khi hàn thay vì vát mép đơn. Nên vát mép kép với vật hàn có độ dày lớn hơn 8mm. Chỉ với thay đổi đơn giản này, chúng ta có thể tiết kiệm đáng kể kim loại hàn, tức vật liệu hàn.

- Ở chi tiết có chiều dày 8mm, vát mép kép tiêu tốn khoảng 0,66 kg kim loại hàn trên chiều dài 0,35 mét mối hàn. Trong khi vát mép đơn tiêu tốn 0,88 kg.

5. Chọn lựa quy trình hàn hợp lí và kiểm tra thông số hàn hiện tại

- Hãy tìm các biện pháp tạo hiệu quả trong quá trình hàn. Các biện pháp này bao gồm kiểm tra các thông số đường kính dây hàn, tốc độ cấp dây, điện áp hàn, tốc độ hàn, loại khí bảo vệ, loại biến áp hàn, v.v…

- Nếu bề mặt chi tiết bị oxy hóa. Có thể dễ dàng thay đổi sang một quy trình nhằm khắc phục các vấn đề nhiễm bẩn mối hàn hơn là cố gắng làm sạch từng phần của chi tiết trước khi hàn. Các nhà cung cấp nên cập nhật các công nghệ mới nhất và tư vấn cho khách hàng các quy trình, vật liệu, thiết bị hàn để tối ưu hóa giải pháp hàn tại xưởng.

6. Hạn chế gia tăng đường hàn từ khâu thiết kế.

- Hãy tìm cách thay đổi thiết kế sản phẩm để hạn chế các mối nối hàn không cần thiết.

- Một ví dụ, thay vì chế tạo một chi tiết với góc mở, thiết kế được thay đổi để phù hợp với góc đóng, tức là lượng kim loại điền vào góc ít hơn 1/3.

7. Lựa chọn thay thế các công cụ quản lý đã lỗi thời.

- Nhiều công ty còn quá sa lầy vào công cụ quản lý lỗi thời , công việc yêu cầu với giấy tờ để vận hành hay kinh doanh.

- Nhưng với các tiến bộ công nghệ mới nhất hôm nay, các vấn đề đó được giải quyết một cách tối ưu.

8. Ứng dụng Robot hàn và tự động hóa vào quá trình sản xuất

- Robot hàn có thể là hợp lý khi khối lượng sản phẩm của công ty là rất lớn. Nó có thể bù đắp cho khoản tiền chi cho một robot. Robot cũng có thể được xem xét nếu có một số các sản phẩm khác nhau tương tự, đủ để có thể được gia công bởi cùng một robot .

- Trong các trường hợp không sử dụng robot. Công ty có thể sử dụng đồ gá hoặc tự động hóa quy trình hàn để tăng hiệu quả và chất lượng :

• Có thể kết hợp đồ gá xoay để gá và quay một chi tiết bồn và đầu hàn đặt cố định để hàn các đường vòng quanh chu vi bồn.
• Trong trường hợp khác, nhà sản xuất ô tô đã quyết định tự động hóa quy trình hàn. Vì giá trị lớn của các sản phẩm cũng như mức độ và vị trí hàn phức tạp.

Trên đây là tổng quan về các yếu tố giúp tiết kiệm chi phí khi hàn hiệu quả . Hy vọng qua bài viết của mình các bạn sẽ biết thêm về các yếu tố giúp tiết kiệm chi phí khi hàn hiệu quả . Các bạn nếu có thắc mắc hay cần thêm thông tin gì có thể comment dưới bài viết. Nếu bạn nào có đóng ghóp hay những kinh nghiệm về cơ khí, cơ điện tử cần chia sẻ tới mọi người xin gửi về

Email : cokhithanhduy@gmail.com.

Hẹn gặp các bạn ở các bài viết sau, và đừng quên để lại một like để ủng hộ cokhithanhduy nhé !

Tuấn Anh.