Vì sao chi tiết bị cong vênh khi mài phẳng - Biện pháp khắc phục cong vênh

Xin chào các bạn!

Thật tuyệt vời khi được viết những bài chia sẻ những kiến thức, kinh nghiệm về ngành cơ khí được mình đúc kết từ thực tế quá trình làm việc, trau truốt từng bài viết để chia sẻ đến cộng đồng vì mục tiêu.

       "Năm 2020 Cokhithanhduy là Blog chia sẻ kiến thức, kinh nghiệm Cơ khí số 1 Việt Nam"

Kể từ ngày hôm nay các bài viết chia sẻ kiến thức của mình sẽ được gửi trực tiếp đến Email của các bạn đã và đang theo dõi, đăng kí nhận tài liệu của mình.

Nếu bạn chưa nhận được Email thì  --> HÃY ĐĂNG KÝ NGAY bằng cách để lại Email dưới bài viết này nhé!

Hôm nay mình sẽ chia sẻ đên các bạn bài viết mà rất nhiều người phân vân thắc mắc khi mài phẳng chi tiết thì Tại sao chi tiết lại bị cong vênh, trong khi chi tiết được hút chặt trên bàn từ phẳng. Trong bài viết này mình sẽ giải thích vấn đề này và đưa ra biện pháp tránh công vênh khi mài.

Đầu tiên, thi các bạn cần hiểu Phương pháp gia công Mài là gì? để từ đó mới biết được nguyên nhân xảy ra hiện tượng cong vênh.

Mài là phương pháp gia công tinh kim loại, được thực hiện sau khi chi tiết được gia công Tiện, Phay, hay chi tiết sau quá trình nhiệt luyện, để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác kích thước, dung sai và chât lượng bề mặt.

Phương pháp Mài được phân loại theo 2 cách.

-Phân loại theo chất lượng bề mặt: Bao gồm Mài thô và Mài tinh, Về mài thô thì thông thường người thợ mài sẽ mài với bước tiến và chiều sâu cắt lớn hơn, và sẽ chuyên môn hóa khi có đá mài thô riêng, để đảm bảo hiệu quả và năng suất. Mài tinh, là công đoạn mài đảm bảo dung sai và chất lượng bề mặt. Mài tinh độ nhám bề mặt Ra < 0.63.

-Phân loại theo phương pháp mài: Bao gồm mài Phẳng, Mài tròn trong, mài tròn ngoài, Mài vô tâm, mài có tâm,...

Nguyên lý cắt khi Mài: cũng giống các phương pháp gia công khác, đều có chuyển động tương đối giữa chi tiết và dụng cụ cắt (dao cắt) Trong phương pháp mài thì  dao cắt đó chính là đá mài, và quá trình cắt là nhiều lưỡi cắt tham gia cắt đồng thời. Để hiểu hơn nguyên lý cắt thì các bạn nên tìm hiểu sâu về cấu tạo của đá mài.

Dưới đây mình sẽ chỉ ra và phân tích các yếu tố trong quá trình mài, nó sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác về kích thước, chất lượng bề mặt cũng như độ cong vênh của sản phẩm

1. Đá mài: Đây là một loại dụng cụ cắt đặc biệt bao gồm vô số lưỡi cắt, đá mài được tạo thành từ các hạt mài (vật liệu mài) và chất dính kết. Hạt mài là thành phần chính của đá mài, mỗi hạt mài có nhiệm vụ như một lưỡi cắt nên nó phải có yêu cầu như các loại vật liệu làm lưỡi cắt. Hạt mài được chế tạo từ các loại vật liệu như kim cương, cacbit Silic (SiC), Oxit nhôm (Al2O3), cacbit bo (B4C) ... với các kích cỡ hạt khác nhau để chế tạo các loại đá mài khác nhau. Chất kết dính dùng để liên kết các hạt mài và tạo nên hình dáng của đá mài, gồm chất kết dính vô cơ như keramit, chất kết dính hữu cơ như bakelit, caosu...nó  quyết định độ cứng và độ bền của đá mài.

=> Với cấu tạo của đá mài như trên thì đá mài là ảnh hưởng, chi phối rất lớn đến độ chính xác và chất lượng bề mặt

2. Tốc độ quay của đá: Tốc độ quay của đá tạo nên tốc độ cắt của lưỡi cắt, là các hạt mài. Tốc độ cắt tùy thuộc vào đường kính của đá và máy mài. Tùy vào cỡ máy thì số vòng quay của trục chính khác nhau, Nhìn chung tốc độ quay của đá ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả và chất lượng bề mặt.

3. Tốc độ dịch chuyển của bàn máy theo chiều X, Y: Tốc độ dịch chuyển bàn máy chính là bước tiến khi mài. Đối với các máy mài Nhật thì bước tiến khá nhỏ, đảm bảo độ an toàn, Trên thực tế đối với các dòng máy do Liên Xô (Nga) sản xuất thì bước tiến khá nhanh, chính vì điều này ảnh hưởng đến năng suất rất lớn.

4. Chế độ cắt khi mài: đây là yếu tố quyết định nhất đến độ chính xác và chất lượng bề mặt, Chế độ cắt bao gồm chiều sau cắt, tộc độ quay của đá, tốc độ dịch chuyển trục X, Y.

5. Dung dịch tưới nguội: Trong bất kỳ quá trình mài nào thì đều cần phải có dung dịch làm mát. Dung dịch làm mát là không thể thiếu.

6. Tay nghề của Thợ mài: Đương nhiên tay nghề người thợ, là người trực tiếp điều chỉnh các thông số máy, trực tiếp lựa chọn các thông số, chế độc cắt, nên người thợ mài đều phải được đào tạo và có kinh nghiệm mới đảm bảo được.

Nhưa vậy dựa trên các yêu tố phân tích trên thì mình tổng hợp lại có  các nguyên nhân gây cong bề mặt khi gia công Mài.

1. Do nhiệt được sinh ra trong quá trình mài ( Yếu tố nhiệt độ ảnh hưởng từ chiều sâu, bước tiến mỗi bước mài, ảnh hường từ dung dịch làm mát, ảnh hưởng từ đá mài, sự mòn của đá,....
2. Do ứng xuất dư còn tồn tại bên trong bên liệu, khi chi tiết được nhiệt luyện trước khi mài
3. Tay nghề, kinh nghiệm của Thợ mài
4. Bề mặt phôi bị cong, và sẽ chịu tác dụng lực hút của bàn từ.

=> Trong tất cả các nguyên nhân trên, thì NHIỆT ĐỘ là nguyên nhân chính gây nên hiện tượng cong khi mài. Việc mài phẳng mà chi tiết để bị cong thì sẽ không thể đạt độ phẳng theo yêu cầu và tất nhiên sản phẩm lỗi NG.

Vậy với những trường hợp gặp phải thì biện pháp gì để khử cong. Sau đây mình sẽ phân tích các phướng án khử cong hiệu quả nhất.

1. Khử cong bằng việc thay đổi chế độ cắt hợp lý (S, v, t): Chiều dày cắt của mỗi lớp mài phù hợp với mỗi loại vật liệu, độ cứng và kết hợp với bước tiến S của bàn máy chiều X, Y hợp lý.
2. Đảm bảo trong quá trình mài, dung dịch tưới nguội luôn được tưới vào vùng gia công.
3. Đối với các chi tiết nhiệt luyện, về cơ bản thường bị cong vênh sau khi xử lý nhiệt, nên cần được nắn thẳng bằng bàn ép hoặc máy ép thủy lực để đảm bảo độ phẳng tương đối.
4. Một yêu tố rất quan trọng khi mài đó chính là kinh nghiệm người thợ mài, muốn mài phẳng đẹp và nhanh thì chia ra mài thô và mài tinh, đặc biệt là quá trình lật mặt khi mài. Nếu mài lật mặt liên tục thì sẽ hạn chế tối đa được cong vênh trong quá trình mài.
5. Đảm báo đá không quá cùn. Khi mài đá mài bao gồm vô số các lưỡi cắt tham gia trực tiếp vào quá trình mài, theo thời gian mài, đá sẽ bị mòn, hoặc mòn không đều, hoặc đá cùn, điều này ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt. Đặc biệt khi đá mòn thì lực cắt sẽ rất lớn và khi đó Nhiệt cắt cũng rất lớn, mà NHIỆT lại là nguyên nhân chính gây cong vênh trong quá trình mài.
6. Vệ sinh sạch sẽ bàn từ và phôi khi tháo gá lắp sản phẩm.

Như vậy trên đây mình đã tổng hợp và phân tích tất cả các yếu tố ảnh hưởng trong quá trình mài, các yếu tố ảnh hưởng đến độ cong vênh của chi tiết mài, đồng thời đưa ra các giải pháp hữu hiệu nhất giúp giảm cong vênh chi tiết khi mài.

Nếu bạn có thắc mắc gì chưa hiểu rõ thì để lại COMMENT ngay dưới bài viết này nhé. Và đừng quên để lại EMAIL để nhận liên tục các bài chia sẻ tuyệt vời nhất của mình nhé.

• Hướng dẫn cách sửa chữa tháo lắp trục vít me đai ốc bi
• Làm cách nào để thành thạo NX ngay cả khi công việc quá bận rộn
• Phân biệt sự khác nhau giữa Gang đúc và Thép đúc - Cơ Khí Thanh Duy
• Cách lựa chọn vật liệu chế tạo bánh răng cho bánh răng nhỏ và bánh răng lớn